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染色色花产生的原因及预防措施——染色电脑

作者:RAPTOR来源:华博星 日期:2015年8月11日 13:37

随着染色电脑的使用,印染步入快速发展时代。今天,让我们一起了解下

染色色花产生的原因及预防措施!

 

一.色花:

形状

在布面上呈现条纹,皱条纹,方状等颜色深浅不一的花色,严重的局部有白快状,轻微的检验机上看不出来,而折叠之后可以看出页与页之间不同色泽差异。

 

二.产生原因:

1、操作不良,染色时打结,染色时停电;

2、升温过快,保温时间不够;

3、染浴PH值调节不当;

4、煮练水洗不净,布面PH值不均;

5、染料配置性差;

6、助剂用量不当;

7、胚布含油浆量大,煮练后尚未全部清除;

8、染色容布量过大,过长;

9、染色机运行速度慢;

10、循环系统堵塞,流速过慢,喷嘴不适宜等。

染色色花产生的原因及预防措施!

三.鉴别方法:

1、色花严重局部有不上色,有打结痕的是属打结造成的色花。

2、呈不规则绳状条形的色花,是属升温过快保温时间不够所造成的。

3、颜色不纯正,匹内前后稍有色差,是属染料搭配不当或匀染剂用量过少所造成。

4、页与页之间有色差是煮练效果不良,或煮后半成品停放时间过长所造成。

5、染色后无色花,但定型后产生色变条状色花,是属染色后水质不干净,又不经过还原清洗,加上定型机风嘴风力不均所造成。

染色色花产生的原因及预防措施!

四.预防措施:

1、径松弛煮练后的半成品,水质一定要干净,落布布面PH值控制在7—7.5应当班煮练,当班染色。

2、染色是应先加入染色酸(或醋酸),运行5分钟加经溶解好的助剂,染料校正PH值4.5—5打程序表或电脑输入工艺要求的温度时间进行染色。

3、染色容布量是否适量,应根据不同机型和织物厚薄不同而决定数量,一般容布量控制在2个数字:一是按原设计容量80%左右,二是长度每一圈不超3钟为宜。

4、按照织物厚薄不同及时间调换喷嘴,防止喷嘴过大,堆置混乱而造成打结,喷嘴过小造成鸡爪痕。

5、染料选用及适当,最好同类型染料拼用,个别染料上色过快的,要调整升温曲线及增进匀染助剂。

6、分散匀染剂选择要在高温高压下稳定,耐热性好,而且不产生焦油状化合物。

7、建立染色后的半成品检查制度使所有疵点产品不流到下一工序,减少工时浪费。

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